之前，工廠內物料搬運在尚未導入自動化以前，需要透過人力往來搬運，但該看似重復性且簡單的動作，卻因其沒有生產效益卻又必須配置一定的人力，而被視為整個生產流程中最沒有價值的部分。

因此，工研院機械與機電系統(tǒng)研究所某研究員指出，未來當自駕車技術規(guī)?；?，在應用領域中便將以貨柜與運輸產業(yè)為優(yōu)先導入對象，而在工廠內則透過如無人搬運車(AGV)取代傳統(tǒng)人為操作的叉車，一方面降低對人力的依賴，另一方面則是提升產能和生產效率。

對AGV小車來說，除了需定時充電或更換電池之外，幾乎不需要休息，實現(xiàn)近乎24小時的作業(yè)，已成為目前管理者在工廠內執(zhí)行物料搬運時所慣用的自動化設備，但隨著產線擴充，如何完善工廠中的物流系統(tǒng)對于業(yè)者來說也是值得思考的。

而這樣的需求讓具有彈性擴充能力的制造系統(tǒng)在市場上快速成長。目前，工研院就以彈性擴充為主軸，開發(fā)無人搬運車派車系統(tǒng)，主要利用由無人搬運車體、路面鋪設的磁條以及RFID電子標簽的系統(tǒng)架構，讓運載系統(tǒng)提高其彈性配置能力。

通過可更改的硬件架構以及后端管理系統(tǒng)，管理者便可由需求自行架設符合生產流程的物流系統(tǒng)，例如在超高頻RFID電子標簽上設定左右轉運行方向、或是?？康瓤刂浦噶?，從車體的運行路徑、路線變更以及站點配置上達到最適度的彈性。

同時，透過可彈性擴充的硬件架構，派車系統(tǒng)便可自動規(guī)劃多臺無人搬運車的行徑路線，因此管理者來說，即使50臺、100臺無人搬運車同時行進，依然可從后端管理系統(tǒng)中實時統(tǒng)籌規(guī)劃行進路徑、速度、停靠時間等不同任務，以避免車與車之間形成阻塞，解決過去產業(yè)多臺無人車不易規(guī)劃路線的問題。而根據工研院指出，目前該無人搬運車派車系統(tǒng)也已實際應用在某電機工業(yè)的智能產線上了。

然而自動化系統(tǒng)的導入，能給管理者對于可具體帶來多少效益這是企業(yè)管理員最為關心的問題，具體可提升多少效益須以個案分析。在此，建議管理者在導入系統(tǒng)前第一步應先做合理化分析，先評估系統(tǒng)導入實際產線后至少具有50%的效益改善，或是評估其成本攤提，這樣才具有投資效益，而非一味跟風導入自動化系統(tǒng)。