在傳統(tǒng)公交車生產過程中，產線工位管理面臨多重挑戰(zhàn)：

• 工序復雜：涉及裝配、檢測、調試等多工位協(xié)同，人工記錄效率低且易出錯；

  
  

• 實時性不足：無法精準追蹤設備流轉狀態(tài)，導致工序銜接延遲；

  
  

• 防串讀需求：密集工位場景下，相鄰設備信號易干擾，影響定位精度。

基于此，駿發(fā)瑞達提出以RFID有源技術為核心的生產線工位管理方案，通過定位與防串讀設計，實現(xiàn)全流程數(shù)字化管理，提升產線效率與質量控制水平。

方案闡述

系統(tǒng)架構與核心配置

硬件部署

• 定位基站：每個工位安裝有源定位基站（工作頻率  2400~2480MHz），支持定向信號發(fā)射；

  
  

• 有源標簽：裝配于被定位設備（如車頭、底盤、車身），內置防沖突算法，主動發(fā)射ID信息。

  
  

防串讀功能設計

• 精準覆蓋：工位間距20米，基站讀取距離設定為10米，確保相鄰工位信號無重疊；

  
  

• 動態(tài)校驗：標簽進入基站范圍后，僅與最近基站建立通信，規(guī)避多基站信號干擾。

  
  

實時定位邏輯

設備沿產線從左向右移動時，標簽觸發(fā)對應工位基站，系統(tǒng)通過基站地址碼判定設備位置，并實時更新狀態(tài)至監(jiān)控中心。

方案總結：數(shù)字化驅動生產效能提升

生產管理優(yōu)化價值

• 進度透明化：實時顯示當前工序、剩余工序數(shù)量及預估完工時間；

  
  

• 效率分析：統(tǒng)計每道工序耗時，定位瓶頸工位并優(yōu)化資源配置；

  
  

• 防錯防漏：通過標簽ID綁定設備信息，確保工序執(zhí)行合規(guī)性。

  
  

駿發(fā)瑞達作為RFID讀寫器源頭廠家，以自主研發(fā)的定位基站與抗干擾有源標簽為核心，為公交車生產線提供全場景工位管理解決方案。通過本次防串讀模擬測試驗證，系統(tǒng)可有效規(guī)避信號干擾，定位準確率高，助力企業(yè)邁向智能化、精益化生產新時代。