當前國內生產(chǎn)動力電池的企業(yè)約有上百家，但由于自動化程度低，不少企業(yè)呈現(xiàn)出生產(chǎn)效率低，產(chǎn)品良率低和運營信息孤島等信息弊端，這使得動力電池在技術以及一致性問題上一直很難有實質性突破，嚴重影響了動力電池的整體性能，也制約了我國新能源汽車產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。因此動力電池的智能制造應運而生。什么是動力電池的智能制造？它是指，動力電池生產(chǎn)智能工廠綜合運用ERP系統(tǒng)、MES系統(tǒng)等軟件，并實現(xiàn)全周期生產(chǎn)的可視化、自動化、智能化。

動力電池智能制造存在的問題：

(1) 動力電池電芯前段工序制造設備的信息孤島化

(2) 動力電池電芯中段工序制造設備的信息孤島化

(3) 動力電池電芯模組以及系統(tǒng)裝配工藝的信息孤島化

萬全VANCH工業(yè)RFID識別解決方案：

以工業(yè)RFID識別產(chǎn)品為信息載體，幫助動力電池前端工序設備中的：電解液存儲，涂布機，輥壓，分切，極片模切機等信息化提供一整套應用解決方案。

動力電池行業(yè)的電解液存儲RFID應用場景：

電解液供應商在倉庫出貨時，使用手持PDA將電解液塑料桶上的RFID標簽信息更改，寫上當前電解液產(chǎn)品的各類參數(shù)信息，電芯制造商倉庫人員接收到電解液供應商的貨物后，使用手持PDA讀取塑料桶上的RFID存儲的電解液參數(shù)信息，上傳到后臺管理系統(tǒng)中心，后臺管理系統(tǒng)中心將下達電解液緩存罐的位置信息，而后將有兩位工人將塑料桶內的電解液補充到正確的緩存罐中。

因每個緩存罐都以提前安裝RFID標簽，以及緩存罐上方安裝了高頻RFIF一體式讀寫器，后臺系統(tǒng)一直在時刻監(jiān)控每個緩存罐的液位高度（液位傳感器提供實時的液位高度），緩存罐內部的電解液規(guī)格參數(shù)，每個緩存罐的位置信息等數(shù)據(jù)。

RFID應用安裝示意圖：

動力電池行業(yè)的涂布機，輥壓，分切，極片模切機RFID應用場景：

作為動力電池整條產(chǎn)線最為關鍵的環(huán)節(jié)，生產(chǎn)前段工序對動力電池產(chǎn)品品質一致性和性能穩(wěn)定性產(chǎn)生直接影響。動力電池電芯生產(chǎn)前段工序是指實現(xiàn)鋰離子動力電池從原材料輸送到模切的極片加工成型的過程。自動加料系統(tǒng)、攪拌機、涂布機、輥壓機和模切機等是動力電池制造過程的核心工藝裝備。

上述各類設備之間的套筒搬運，裝卸，分切卷繞之間的數(shù)據(jù)如何傳遞，如何與上層MES系統(tǒng)實現(xiàn)數(shù)據(jù)的互聯(lián)互通，是一個很重要的因素，利用萬全VANCH低頻或者超高頻工業(yè)RFID識別，可幫助電池制造商，完成卷繞所用的套筒信息的實時更新，是一個非常重要的步驟。

應用流程：

鑒于各設備之間的信息傳遞的孤島化問題，可將各設備之間所用到的套筒安裝一枚柔性RFID標簽，將套筒上的薄膜產(chǎn)品信息寫入RFID標簽內部，各類設備內部安裝套筒的環(huán)節(jié)工序，安裝RFID讀寫器，實現(xiàn)實時讀取套筒上的RFID標簽信息，將數(shù)據(jù)上傳到MES系統(tǒng)，客戶后臺制造管理系統(tǒng)，可監(jiān)控各套筒之間安裝的正確性與工作狀態(tài)。

動力電池行業(yè)電芯模組以及系統(tǒng)裝配環(huán)節(jié)RFID應用場景：

傳統(tǒng)工藝主要以手工作業(yè)和單機自動化為主，近年來隨著大規(guī)模生產(chǎn)對生產(chǎn)效率和過程控制的要求，動力電池生產(chǎn)中段裝配工序已逐步實現(xiàn)整線自動化控制。通過對自動化工作站、上下料機構、自動傳輸機構、多軸機器人等部件的連接整合，采用高精度RFID識別技術實現(xiàn)對過程數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)的自動采集、監(jiān)控和反饋，并結合設備MES系統(tǒng)的應用，實現(xiàn)動力電池中段工序智能化生產(chǎn)。

通過RFID識別技術，完成動力電池生產(chǎn)線上電芯料箱級的無人、自動、實時識別，利用實時采集的料箱信息、分檔信息，完成混自動測試設備控制、電芯參數(shù)傳遞、電芯電壓分檔、工藝指導實時推送、包膠工藝校驗、及各類自動化設備對接等業(yè)務需求。