要做好MES需求評審，必須要關注以下幾個要點，逐一檢查：

　　01標準化

　　1.有規(guī)定的文檔標識;

　　2.引用的文檔現(xiàn)行有效;

　　3.文檔編寫的內(nèi)容、格式符合相關標準、規(guī)定的要求;

　　4.設計陳述中的命名、術(shù)語和縮寫是否上下文一致。

　　02 組織和完整性

　　1.所有對其它需求的內(nèi)部交叉引用是否正確;

　　2.所有需求的編寫在細節(jié)上是否都一致或者合適;

　　3.需求是否能為設計提供足夠的基礎;

　　4.是否定義了所有硬件、軟件接口;

　　5.是否定義了功能需求內(nèi)在的算法;

　　6.軟件需求規(guī)格說明中是否包括了所有客戶需求;

　　7.是否在需求中遺漏了必要的信息?如果有的話，就把它們標記為待確定的問題;

　　8.是否記錄了所有可能的錯誤條件所產(chǎn)生的系統(tǒng)行為。

　　03 正確性

　　1.是否有需求與其它需求相沖突或重復;

　　2.是否簡明、簡潔、無二義性地表達每個需求的;

　　3.是否每個需求都得以驗證或分析;

　　4.是否每個需求都在項目的范圍內(nèi);

　　5.是否每個需求都沒有內(nèi)容上和語法上的錯誤;

　　6.在現(xiàn)有的資源限制內(nèi)，是否能實現(xiàn)所有的需求;

　　7.是否任一個特定的錯誤信息都具有唯一性和明確的意義 。

　　04 一致性

　　1.是否存在沖突或重復的需求項;

　　2.每項需求是都否可以測試;

　　3.是否有《需求跟蹤矩陣》;

　　4.是否有《需求變更申請單》 。

　　05 可跟蹤性

　　1.是否每個需求都具有唯一性并且可以正確地識別它;

　　2.是否每個需求都具有唯一性并且可以正確地被識別。

　　06 必要性

　　1.是否可以根據(jù)高層需求(如系統(tǒng)需求)跟蹤到軟件功能需求;

　　2.是否包含了所有已知的客戶需求或系統(tǒng)需求;

　　3.是否每個需求都在項目的范圍內(nèi);

　　4.是否有超出范圍的功能;

　　5.是否包括了每個需求的實現(xiàn)優(yōu)先級

　　07 特殊問題

　　1.是否所有的需求都是名副其實的需求而不是設計或?qū)崿F(xiàn)方案;

　　2.是否確定了對時間要求很高的功能并且定義了它們的時間標準 ;

　　3.是否已經(jīng)明確地闡述了國際化問題;

　　4.使用原型給操作者帶來的益處是否明確 ;

　　5.使用原型是否處于抽象級別上，而不具有詳細的細節(jié);

　　6.使用原型中是否不包含設計和實現(xiàn)的細節(jié)

　　總結(jié)

　　MES需求分析的質(zhì)量關乎MES項目的成敗，MES需求評審至關重要，做好需求評審，為MES需求分析把關，降低風險，為項目成功實施打下堅實的基礎。

　　制造業(yè)有了ERP

　　為什么還需要MES?

　　今天，制造型企業(yè)面臨著緊張的經(jīng)濟和競爭壓力：利潤越來越少，交貨時間越來越緊迫，生產(chǎn)周期縮短，同時產(chǎn)品變得更復雜。大部分企業(yè)已經(jīng)在使用ERP系統(tǒng)，他們就會認為：我已經(jīng)使用了ERP，為什么還需要MES(生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng))

　　事實上，所有行業(yè)的制造企業(yè)都需要在一個整合的ERP系統(tǒng)或者從多個IT系統(tǒng)中合并包含電子數(shù)據(jù)表的工作下管理業(yè)務流程信息。在這些系統(tǒng)當中許多典型的領域需要被特別予以關注：銷售、財務、購買/采購、倉儲、人力資源、質(zhì)量管理和生產(chǎn)計劃等等。

　　在許多制造公司中，生產(chǎn)價值鏈中的主要成本未能被詳細并透明的反映出來。更重要的是，許多通常在ERP系統(tǒng)或者電子表單來維護的生產(chǎn)領域的目標數(shù)據(jù)全都是在假設或者過去的經(jīng)驗中估計出來的

　　在車間的現(xiàn)場只有很有限的IT系統(tǒng)，并且這些系統(tǒng)通常以機械控制與自動化為導向;或者根本是沒有IT系統(tǒng)，從而必須有額外的管理人員，花額外的時間，為了不必要的溝通、聯(lián)絡、接洽、電話咨詢，產(chǎn)生了很多文件，時間耽擱，查找，增加了額外的成本。上層的管理(ERP系統(tǒng)，APS系統(tǒng)，電子表單等等)與下層車間環(huán)境之間產(chǎn)生了鴻溝，因此產(chǎn)生了低效率與附加成本，從而降低整個公司的績效。

　　01通常遇到的問題

　　1、車間的反饋數(shù)據(jù)(設備運行時間、停滯時間、產(chǎn)能、廢品原因、利用與生產(chǎn)效率、有效率等等)有多可靠?

　　2、底層的車間數(shù)據(jù)反饋和高層的ERP系統(tǒng)的數(shù)據(jù)識別間的延滯到底有多少?

　　3、哪些是真正的人工成本(工日、工時)需要提供給上層的ERP系統(tǒng)?

　　4、盡管我們還沒有全負荷運行，為什么我們?nèi)詴羞@么多交貨時間問題?

　　5、為什么盡管我們滿負荷生產(chǎn)并且有最好的營業(yè)額，但我們并沒有預期中的收益?

　　……

　　要怎么解決這些鴻溝，答案就是MES!標準并模塊化的MES是車間和高層ERP系統(tǒng)之間的協(xié)調(diào)信息系統(tǒng)，它提供了通常ERP系統(tǒng)所不能提供的生產(chǎn)車間信息的透明性;提供了連通上層管理系統(tǒng)(如ERP)與底層車間(操作終端與設備)的可靠數(shù)據(jù)界面等。

　　通過減少負面的流程影響，并且持續(xù)地監(jiān)視您的成果，完整的流程將會最大程度上被改善。這些將轉(zhuǎn)換成為改善的利用率，功率和效率等等，減少生產(chǎn)成本，逐步提高產(chǎn)值效益，最后獲得更高的利潤!

　　02 MES系統(tǒng)為企業(yè)帶來的具體效益如下

　　1、確切掌握生產(chǎn)狀況，提高交貨準確度，理順廠內(nèi)配送物流，達成產(chǎn)、供、銷配合;

　　2、正確掌握在制品數(shù)量，及不良品追蹤，降低在制品生產(chǎn)成本;

　　3、以條碼及RFID等手段追蹤產(chǎn)品序號，收集完整資料及過程質(zhì)量信息，提高產(chǎn)品售后服務水平及滿意度;

　　4、及時反應品質(zhì)問題，追蹤品質(zhì)歷史記錄，提高產(chǎn)品品質(zhì);

　　5、減少人工統(tǒng)計和手工報表，提高現(xiàn)場管理人員生產(chǎn)力;

　　6、充分掌握工具、設備等使用狀況，制造資源做有效運用等。

　　MES源自制造工廠經(jīng)理們的底層管理需求，采用全新的理念設計，基于B/S結(jié)構(gòu)可實現(xiàn)輕松部署，對基礎數(shù)據(jù)依賴少，對企業(yè)初始管理水平要求低，系統(tǒng)操作簡單、易行，支持用戶行業(yè)化自定義，支持個性化的系統(tǒng)集成方案設計。MES倡導企業(yè)遵循精益生產(chǎn)模式，透過系統(tǒng)的數(shù)據(jù)分析達到精益化持續(xù)管理改善的目的，它幫助管理者在鍵盤上即可輕松、科學地掌管生產(chǎn)動態(tài)。