庫存管理對企業(yè)運營效率有著至關(guān)重要的影響。伴隨著制造業(yè)信息化和智能化的發(fā)展，越來越多的企業(yè)正在運用先進的技術(shù)來改進其庫存管理。以一汽-大眾佛山工廠為例，本文旨在探討庫存管理流程中面臨的主要問題，并研究如何借助現(xiàn)代物流技術(shù)來優(yōu)化庫存管理，利用數(shù)字化、自動化和智能化的方法，克服傳統(tǒng)管理模式的局限性，從而實現(xiàn)更加科學和高效的庫存管理體系。

　　當前，汽車制造業(yè)正面臨著嚴峻的考驗，“高品質(zhì)、低成本”已成為傳統(tǒng)汽車制造商努力的方向。有效的庫存管理不僅有助于降低企業(yè)的庫存成本，還能加速資金的流動，因此，傳統(tǒng)汽車企業(yè)迫切需要通過庫存管理的信息化來革新，采用新技術(shù)替代傳統(tǒng)的管理方法，以此來減少人力資源的消耗，降低信息錯誤和延遲的風險，確保庫存量和品種與實際需求相匹配，從而不斷完善庫存管理體系并整體提升管理水平。

　　以一汽-大眾佛山工廠為例，該工廠從其內(nèi)部物流的庫存管理流程入手，深入剖析了現(xiàn)存的問題，諸如庫存成本高昂、零部件種類繁多、流程復雜、人員配置多且流動性強等因素導致了各個環(huán)節(jié)中的人力和時間浪費，使得運營效率和質(zhì)量都有待進一步提高。自2017年起，佛山工廠以庫存管理中的各個關(guān)鍵步驟——如入廠物流、卸貨驗收、貨物上架與下架、儲存、盤點、揀選、備貨、配送、上線以及空箱回收——作為切入點，從自動化、數(shù)字化和智能化的角度出發(fā)，優(yōu)化管理流程并對相關(guān)設(shè)備進行了升級。此舉旨在實現(xiàn)操作層面上的智能倉儲與運輸，以及管控層面上的智能調(diào)度與分析，最終達到庫存管理決策的可視化和協(xié)同化。

01零件收貨/入庫

　　一汽-大眾佛山工廠處理著多達一萬種以上的零部件。在庫存管理中，收貨入庫是一個至關(guān)重要的環(huán)節(jié)，它涉及到商品的數(shù)量和質(zhì)量檢查、識別以及信息記錄等工作，直接影響到庫存的可靠性和數(shù)據(jù)更新的及時性。

　　傳統(tǒng)的收貨入庫方式依賴于人工掃描條形碼，此過程需要執(zhí)行蓋章、掃描以及撕取看板標簽等一系列步驟，這不僅造成了大量的動作浪費和流程等待時間，還可能導致零部件在入口處長時間滯留，甚至引發(fā)積壓，無法迅速入庫。此外，由于收貨入庫流程復雜，需要人工完成訂單接收、收貨、驗貨、上架等多道工序，導致入庫周期較長，容易發(fā)生漏掃或誤掃的情況，進而使庫存信息失真，增加了庫存管理的風險。

　　為了解決這些問題，一汽-大眾佛山工廠引入了RFID技術(shù)來優(yōu)化收貨入庫流程。具體做法是在零件的看板條碼上綁定RFID標簽，并將其固定在裝運零件的器具或轉(zhuǎn)運車上。當叉車搬運裝載零件的器具通過卸貨口時，地面感應(yīng)器會觸發(fā)RFID閱讀器讀取標簽信息，并發(fā)送射頻信號，解碼后的信息將被傳輸至管理系統(tǒng)，自動創(chuàng)建零件及其器具的入庫記錄，實現(xiàn)了卸貨時的自動入庫登記。目前，佛山工廠已經(jīng)部署了超過20套RFID設(shè)備，涵蓋了大多數(shù)的看板零件管理。

圖1 零件入廠流程

圖2 RFID工作原理

　　在零部件入廠階段，一汽-大眾佛山工廠創(chuàng)新地引入了RFID技術(shù)，建立了一個名為“滴滴”的卡車智能任務(wù)調(diào)度系統(tǒng)，這是業(yè)內(nèi)首個利用遠程系統(tǒng)與RFID定位技術(shù)來進行卡車調(diào)度的解決方案。該系統(tǒng)能夠自動識別并匹配卡車的車牌號碼，對其進行任務(wù)排序，并按照既定規(guī)則將指令發(fā)送到調(diào)度區(qū)域的顯示屏以及司機的移動設(shè)備上。廠區(qū)內(nèi)安裝的RFID系統(tǒng)可以精準地追蹤卡車的位置，從而在整個作業(yè)周期中實現(xiàn)路徑閉環(huán)管理。

　　通過應(yīng)用RFID技術(shù)，佛山工廠實現(xiàn)了收貨流程的自動化，可以同時識別多種零部件，提高了入庫和倉儲的效率。此外，RFID技術(shù)還顯著提升了零件識別的準確性和及時性，確保了零件批次、入庫日期等信息的完整記錄，并能自動匹配優(yōu)先出庫的批次，嚴格執(zhí)行“先進先出”的原則。這一技術(shù)有效解決了傳統(tǒng)紙質(zhì)條碼標簽易損壞、人工操作復雜且容易出錯的問題。在收貨入庫的過程中，RFID技術(shù)確保了各種零部件能夠順利入庫，并實現(xiàn)了對它們的實時監(jiān)控與追蹤，這對于優(yōu)化庫存管理至關(guān)重要。

02零件存儲

　　零件存儲環(huán)節(jié)對庫存管理的成效和成本具有直接關(guān)系，存儲容量決定了庫存中零件的種類和數(shù)量;存儲方式影響著倉庫的容量利用率和庫存的周轉(zhuǎn)率;優(yōu)化的存儲設(shè)備可以提升貨物的存取效率和準確性;合理的設(shè)計還能確保零件的質(zhì)量和安全。

　　在一汽-大眾佛山工廠內(nèi)，傳統(tǒng)的存儲方式采用背靠背貫通式布局，堆垛高度較低，導致了空間利用不足，引發(fā)了存儲容量不夠、零件堆放雜亂等問題;上下架操作完全依賴人工，沒有明確的存取規(guī)則，缺乏有效的記錄，常常會出現(xiàn)零件“亂放、誤放”的情況，給揀選和盤點帶來了麻煩;而對于高價值、易損的零件而言，存儲環(huán)節(jié)中的丟失和損壞現(xiàn)象更是帶來了大量的成本浪費。

　　為了改善這些問題，一汽-大眾佛山工廠在2021年啟用了行業(yè)中最復雜的自動化立體倉庫智能存儲系統(tǒng)，將平面存儲擴展到了立體空間。該系統(tǒng)采用了自動化存儲與檢索系統(tǒng)(AS/RS)和Shuttle技術(shù)，實現(xiàn)了AGL-AKL之間的聯(lián)動，并且能夠處理多種尺寸的貨物。在上架過程中，到達的零件無需人工重新包裝或掃描，可以直接通過自動掃描上架;而在出庫環(huán)節(jié)，則與生產(chǎn)線相連，大件庫在生產(chǎn)線收集到過車信號后轉(zhuǎn)化為零件消耗，自動向倉庫請求補貨，而小件庫則將要貨信息按照路線分批快速揀選并出庫;此外，系統(tǒng)還會根據(jù)零件的消耗情況以及距離出庫口的遠近對零件和貨位進行熱度分類。自動化立體庫還配備了堆垛機、穿梭車、RGV(軌道搬運車)、拆盤機等多種設(shè)備，能夠滿足不同類型零件的運輸需求。

圖3 立體庫AS/RS技術(shù)

圖4 RGV整托零件及空托盤輸送

圖5 拆盤機、疊盤機

　　通過采用立體倉庫存儲方案，廠內(nèi)的存儲位置增加了數(shù)萬個，庫存能力成倍增長，同時更高效地利用了倉庫的空間資源。實現(xiàn)了貨物存取的自動化，大幅減少了對人工的依賴，顯著提升了出庫效率。自動化存儲與檢索系統(tǒng)確保了貨物存放位置的準確性和數(shù)量的精確性，同時也增強了貨物的安全性，減少了意外損失和損耗的發(fā)生。

　　由于廠內(nèi)存儲容量的增加，外部第三方倉庫的需求被取消，簡化了零部件入廠的流程，提高了周轉(zhuǎn)效率。立體倉庫通過智能化管理和自動化的物料搬運，不僅增加了倉儲系統(tǒng)的吞吐能力，還提高了庫存的周轉(zhuǎn)率，對于整體庫存管理效益的提升起到了決定性的作用。

03揀選/備貨

　　超市備貨環(huán)節(jié)涉及多種零部件的揀選，是整個庫存管理過程中最為復雜的部分，直接影響到庫存管理的準確性和及時性，同時也對整體效率和成本控制產(chǎn)生重大影響。傳統(tǒng)的物流揀選方式是“人找貨”，即工作人員需根據(jù)訂單在倉庫中步行尋找所需的零部件，這種方式導致多次?？亢烷L距離行走，耗費了大量的人力和時間，揀選效率低下，且容易出錯，影響庫存數(shù)據(jù)的準確性和后續(xù)流程的順暢;此外，這種方式還占用了寶貴的倉庫空間用于備貨，增加了倉儲成本;并且，人工揀選難以應(yīng)對訂單量波動，無法作出及時準確的調(diào)整。

　　為了解決上述問題，一汽-大眾佛山工廠推出了“超市2.0”，即業(yè)內(nèi)首個“貨到人”揀選模式。超市2.0通過集成系統(tǒng)和統(tǒng)一的軟件架構(gòu)，應(yīng)用了結(jié)合“視覺導航+慣性導航”的智能AGV(自動引導車)。借助智能算法進行動態(tài)路徑規(guī)劃，實現(xiàn)了自動化排序揀選。AGV能夠精準定位并搬運存放在超市內(nèi)的貨物至備貨口，備貨員只需在備貨口等待AGV送來的貨物即可完成揀選工作。

圖6 一體化軟件架構(gòu)

圖7 智能化AGV定位

　　針對像天窗這樣重型且體積大的零部件，佛山工廠進一步升級到了“超市3.0”，即業(yè)內(nèi)首創(chuàng)的“貨到機器人”揀選模式。在這個模式下，AGV(自動引導車)將天窗等大型零件運送至機器人工作站旁，然后通過“機器人+視覺系統(tǒng)”來完成零件的自動揀選和排序。備貨完成后，AGV再次負責將零件運送至生產(chǎn)線，通過與線邊機械手的信號對接，實現(xiàn)空箱的自動堆疊和返空，從而達到了完全無人化的備貨作業(yè)。

　　在揀選過程中，佛山工廠還采用了防錯的燈光揀選系統(tǒng)(如圖8所示)和語音指導揀選技術(shù)，以輔助工作人員進行排序件的備貨工作。

圖8 無差錯揀選

　　可以說，超市2.0/3.0通過自動化揀選設(shè)備、實時數(shù)據(jù)采集分析、倉庫布局優(yōu)化等，使零件存儲、備貨、排序、揀選環(huán)節(jié)更加智能、便捷、高效，實現(xiàn)了零件的智能化倉儲管理、自動化排序、人性化揀選，提高了零件揀選準確率及效率，節(jié)省倉儲空間，動態(tài)掌握庫存情況，實現(xiàn)庫存管理可視化。

04配送/上線

　　零件的配送及上線是庫存管理的最后一個環(huán)節(jié)，它支持著生產(chǎn)線的運作，并決定了庫存管理的整體流程是否能夠形成完整的循環(huán)。傳統(tǒng)的搬運和配送方式容易導致錯誤配送、數(shù)量不準確或零件損壞等問題，進而引起生產(chǎn)延誤甚至是質(zhì)量問題;同時，廠內(nèi)物料的流動路徑較長，停滯時間久，物料調(diào)動周期延長，對生產(chǎn)線的響應(yīng)速度較慢;加之長距離配送、頻繁的運輸、包裝及保護要求等因素，都會增加庫存的成本。

　　為了優(yōu)化傳統(tǒng)的配送方式，一汽-大眾佛山工廠已經(jīng)廣泛采用了AGV(自動引導車)進行配送，但是其配送模式仍然主要是基于牽引車上線或傳統(tǒng)的磁條導航，配送路線、節(jié)奏和器具都是固定的，存在較多的等待浪費，同時因為零件種類繁多，這種方法也無法滿足混合生產(chǎn)線的靈活需求。

　　2022年，一汽-大眾佛山工廠啟動了AntS配送先導項目，旨在解決生產(chǎn)線“最后100米”的自動化配送難題。佛山工廠首次在生產(chǎn)線旁邊引入了智能AGV共享的理念——即共享配送路徑、共享配送設(shè)備、共享配送載具。通過系統(tǒng)的智能調(diào)度和任務(wù)分配，打破了備貨、超市、上線環(huán)節(jié)之間的壁壘，使用中間載具來實現(xiàn)不同配送任務(wù)共用同一路線和載具，多種物料可以共享配送，這大大提高了AGV的利用率和配送效率，實現(xiàn)了廠內(nèi)的無人化配送(如圖9所示)。

圖9 AntS配送模式

　　AntS配送覆蓋所有零件，與現(xiàn)有的要貨系統(tǒng)進行一體化打通，實現(xiàn)自動化零件要貨與配送。線旁看板零件由PCC系統(tǒng)根據(jù)過車信息自動要貨(如圖10)，叉車司機根據(jù)車載終端收到的系統(tǒng)要貨信息進行備貨;準時化零件由叉車司機根據(jù)到貨順序，卸貨后直接備貨至載具上，由智能分配的AGV做線邊接駁，按照最優(yōu)規(guī)劃路線進行配送;再由AGV將線旁產(chǎn)生的空箱返回至備貨站點。要貨環(huán)節(jié)也引入RFID技術(shù)，由生產(chǎn)線上的讀取器讀取車身的RFID條碼，定位車身，根據(jù)零件明細表進行拆車(如圖11)，計算零件消耗，生成要貨信號。相比傳統(tǒng)的人工巡線發(fā)現(xiàn)空箱、掃描空箱要貨，大幅節(jié)省了人工行走浪費，也減少了漏要錯要的情況。

圖10 PCC要貨流程

圖11 RFID自動拆車

　　AntS AGV配送(如圖12)可對零件進行精確導航和定位，減少人為配送誤差，提高庫存準確性;通過智能規(guī)劃和調(diào)度，優(yōu)化零件存儲方式，提高庫存空間利用率;搭載物流追蹤和監(jiān)控系統(tǒng)，實時采集零件出入庫、位置及庫存量信息，提高庫存管理精確性和可控性;根據(jù)生產(chǎn)線需求靈活調(diào)度，精確匹配零件上線需求，優(yōu)化庫存周轉(zhuǎn)率。

圖12 AntS AGV智能配送

　　對于制造企業(yè)而言，科學合理的物料庫存管理能夠保障生產(chǎn)經(jīng)營順暢、減少成本投入、促進資源調(diào)動、提高客戶需求響應(yīng)度。不過，庫存管理的過程往往存在諸多痛點，例如過于依靠人工管理，信息化程度不足，數(shù)據(jù)處理不準確不及時，缺乏科學透明的監(jiān)管流程，面對供應(yīng)鏈整體波動時，庫存預測難以精準，導致庫存短缺或積壓，無法靈活應(yīng)對市場變化和客戶需求。面對日益激烈的競爭和降本需求，企業(yè)需對庫存管理這一關(guān)鍵環(huán)節(jié)進行優(yōu)化改進，將現(xiàn)代物流技術(shù)與庫存管理各流程結(jié)合，以實現(xiàn)信息化、自動化、智能化管理，突破傳統(tǒng)管理手段的瓶頸，更好地滿足企業(yè)生產(chǎn)需求，提升運營效益。

　　一汽-大眾佛山工廠經(jīng)過近五年的技術(shù)改進與項目實施，在庫存管理技術(shù)應(yīng)用方面已取得顯著成果，其中多項均為行業(yè)首創(chuàng)，如超市2.0、天窗機器人、AntS智能配送等。在多種物流技術(shù)的支持下，庫存管理各環(huán)節(jié)實現(xiàn)了協(xié)同化、自動化、智能化升級，大大降低了庫存管理的成本，提高了倉庫的經(jīng)濟效益;其倉庫利用率、質(zhì)量保證率、安全率、倉儲成本、全員勞動生產(chǎn)率等指標，均有顯著提升;并且，使各流程運行效率得到提高，保證出貨合理、數(shù)量準確、質(zhì)量完好，提升了物流備貨、供貨的可靠性;最終實現(xiàn)更加精益、高效的庫存管理，為工廠物流和生產(chǎn)運營提供了強有力的支持。

　　未來，一汽-大眾佛山工廠將從“入口+超市+生產(chǎn)線”三個節(jié)點、“入庫+配送”兩個過程出發(fā)，在裝卸、存儲、揀選、上線等關(guān)鍵環(huán)節(jié)引入各類先進的技術(shù)手段，以數(shù)據(jù)治理與流程升級為支撐，繼續(xù)推動庫存管理自動化、信息化、智能化，促進物資的標準化、精細化管理，與供應(yīng)鏈上下游環(huán)節(jié)協(xié)同共享，實現(xiàn)低成本、高效率、高質(zhì)量、高柔性。